Innovazione sostenibile nell'industria automobilistica: quali prospettive per l'utilizzo di TPU Riciclato per paraurti e componenti?
03/11/2023
Elastomeri termoplastici
L'industria automobilistica è stata sempre all'avanguardia nell'adozione di innovazioni tecnologiche, ma negli ultimi anni, c'è stato un crescente interesse per l'innovazione sostenibile.
Una delle sfide del prossimo futuro della produzione di autoveicoli è l'utilizzo di elastomeri termoplastici riciclati (rTPU) per la produzione di paraurti e componenti automobilistici.
Che la plastica sia insostituibile nell'industria automobilistica è evidente. Ha sostituito il metallo in molte applicazioni, contribuendo a ridurre il peso delle auto, la produzione di CO2 e il consumo di carburante.
Un processo un po’ più complicato è l'utilizzo di materiali riciclati all’interno dell’abitacolo, per via delle caratteristiche stringenti in materia di emissioni e odori.
Ad oggi le tecnologie di riciclo delle bottiglie in PET si sono rivelate efficaci per la produzione di moquette e pavimenti, mentre i tessuti riciclati vengono utilizzati per lo smorzamento del pavimento.
Il poliuretano termoplastico (TPU) risulta un polimero di particolare interesse e il cui utilizzo tende a crescere nel tempo, in quanto presenta particolari proprietà meccaniche e fisiche che ne fanno un il materiale più usato quando occorre abbinare elevata resistenza meccanica ed elasticità nella risposta.
D’altro lato i TPU risultano tra quelle classi di polimeri dove il riciclo risulta meno sviluppato. Vedremo in questo articolo le principali iniziative delle case auto e le prospettive di settore.
Casi studio: Toyota, Audi, Volkswagen
Nell'automotive si sta sempre più diffondendo, soprattutto nell'abitacolo, un design monomateriale sostenibile nel contesto della valutazione del ciclo di vita. I poliuretani termoplastici (TPE) sono già presenti negli arredi delle autovetture:
nei ripiani porta-oggetti,
negli schienali stampati in 3D,
negli anelli isolanti che fissano i sedili anteriori al pavimento, molto importanti per ridurre le vibrazioni,
i poggiatesta,
nella consolle portaoggetti.
Tra i marchi auto che storicamente si sono impegnati a tutela dell'ambiente Toyota si è sempre distinta per gli obiettivi di lungo periodo. Sempre di più l'azienda crede nello studio di design più eco-compatibili introducendo materie prime con minori emissioni di carbonio e meno parti.
Già dal 2015 Toyouta ha l'obiettivo di reimpiegare e recuperare il 95% del peso medio per veicolo per anno con una percentuale di reimpiego e riciclaggo dell'85%.
Dai paraurti Toyota si ricava plastica per costruire nuove parti dell’auto. Dal 2014 negli Stati Uniti è partito il progetto National Scrap Program con lo scopo di rifornirsi da tutti i produttori di auto Toyota nel Nord America, i quali potevano portare qui i paraurti incrinati durante il trasporto di auto nuove alle concessionarie oppure avviare a riciclo quelli delle auto a fine vita.
Audi sta sperimentano tecnologie diverse: riciclo meccanico, chimico e anche fisico. Audi lavora per individuare e utilizzare più tipologie di materiali alternativi possibile, identificando al contempo le migliori tecniche di lavorazione e di riciclo con l’obiettivo di creare dei cicli chiusi.
"Il nostro obiettivo è estrarre la maggiore quantità di plastica possibile dall'auto alla fine del suo ciclo di vita per poterla riciclare" spiega Mike Herbig, che lavora nel team Audi che si occupa dei polimeri.
"Oggi un'auto contiene oltre 200 kg di materie plastiche e compositi, per esempio paraurti, calandre, diverse parti dell’abitacolo e del sistema di climatizzazione. La plastica mista che viene recuperata viene prima frantumata meccanicamente e separata dagli altri materiali, quindi può essere trasformata in granuli pronti per essere riutilizzati."
La plastica deve rispettare alti requisiti di qualità e i criteri non cambiano se i materiali sono riciclati. I più importanti sono la resistenza agli urti, al calore, agli agenti atmosferici e ai fluidi, tra cui oli e solventi. Poi ci sono la stabilità dimensionale e la sensazione tattile, visiva e olfattiva per tutto il ciclo di vita dell'auto. Tutto questo senza dimenticare i requisiti ambientali.
In futuro Audi intende integrare le varie tecnologie di riciclo per recuperare quanta più plastica possibile dai vecchi veicoli e riutilizzarla in quelli nuovi.
Nella Audi Q4 e-tron, per esempio, ci sono già 27 componenti realizzati con materiali riciclati, tra cui il rivestimento delle cerniere delle portiere, le cornici e i gusci dei passaruota nonché gli spoiler aerodinamici in corrispondenza delle ruote; tutti pezzi che hanno proprietà meccaniche particolari.
Anche all'interno di Audi Q4 e-tron c'è molta plastica riciclata, in questo caso utilizzata per i materiali isolanti e smorzanti, ma anche in molte delle superfici visibili, come il rivestimento del pianale e del vano bagagli. Il rivestimento dei sedili sportivi delle versioni S-line è realizzato in similpelle combinata con la microfibra Dinamica, che ha l'aspetto e la consistenza della pelle scamosciata, ma è realizzata per il 45% con fibre di poliestere derivate da bottiglie in PET riciclate.
Volkswagen ha annunciato piani ambiziosi per diventare un produttore di veicoli completamente neutri dal punto di vista delle emissioni di carbonio entro il 2050.
Le autovetture della gamma ID. 100% elettrica di Volkswagen adotteranno per i loro interni materiali riciclati, già adottati sul modello ID. Buzz. In particolare l'abitacolo della ID. Buzz è un insieme di materiali alternativi in plastica recuperata dagli oceani o proveniente da vecchie bottiglie in PET (63 bottiglie da 500 ml). ha i sedili rivestiti con un materiale realizzato in filato Seaqual®, composto per il 10% da microplastiche marine recuperate e per il 90% da filati PES riciclati.
Tutto questo consente a Volkswagen di risparmiare il 32% delle emissioni di CO2 rispetto a un utilizzo di materiali convenzionali.
Se approfondiamo il discorso, scopriamo che nei rivestimenti dei sedili con ArtVelours Eco®, la quota di materiali riciclati è del 71%, mentre il padiglione e il pavimento sono aree realizzate completamente in poliestere riciclato.
La plastica riciclata si trova anche nello strato isolante del pavimento e lo stesso vale per componenti come il rivestimento sottoscocca e i passaruota.
Vantaggi dell'Utilizzo di rTPU per Paraurti e Componenti Automobilistici
Riduzione delle emissioni di CO2: L'adozione di rTPU consente una riduzione significativa delle emissioni di CO2 durante la produzione dei componenti automobilistici rispetto ai materiali vergini. Questo è un passo cruciale per l'industria nel raggiungimento degli obiettivi di riduzione delle emissioni di gas serra.
Conservazione delle risorse: L'uso di materiali riciclati contribuisce alla conservazione delle risorse naturali, riducendo la necessità di estrazione di materie prime vergini, come il petrolio.
Riduzione dei rifiuti: Utilizzando rTPU, l'industria automobilistica contribuisce anche alla riduzione dei rifiuti plastici e al problema dell'inquinamento ambientale.
Competitività: Le aziende automobilistiche che adottano soluzioni sostenibili sono più competitive sul mercato internazionale e attirano una clientela sensibile alle questioni ambientali.
Gianeco, partner affidabile per elastomeri termoplastici riciclati
L'uso di rTPU nei paraurti e nei componenti automobilistici è una delle sfide del futuro dell'industria automobilistica.
L'utilizzo di elastomeri termoplastici riciclati, al pari di qualsiasi materiale plastico riciclato, ma migliora anche l'immagine del settore e soddisfano le aspettative dei consumatori sempre più orientati alla sostenibilità.
Con il continuo sviluppo di tecnologie e processi, possiamo aspettarci ulteriori miglioramenti nell'industria automobilistica in termini di innovazione sostenibile.
Se stai già utilizzato polimeri poliuretanici termoplastici nella tua produzione e vuoi testare il materiale riciclato di Gianeco contattaci subito.
Puoi consultare la pagina dedicata o contattare il responsabile di prodotto.
Innovazione sostenibile nell'industria automobilistica: quali prospettive per l'utilizzo di TPU Riciclato per paraurti e componenti?
03/11/2023
Elastomeri termoplastici
L'industria automobilistica è stata sempre all'avanguardia nell'adozione di innovazioni tecnologiche, ma negli ultimi anni, c'è stato un crescente interesse per l'innovazione sostenibile.
Una delle sfide del prossimo futuro della produzione di autoveicoli è l'utilizzo di elastomeri termoplastici riciclati (rTPU) per la produzione di paraurti e componenti automobilistici.
Che la plastica sia insostituibile nell'industria automobilistica è evidente. Ha sostituito il metallo in molte applicazioni, contribuendo a ridurre il peso delle auto, la produzione di CO2 e il consumo di carburante.
Un processo un po’ più complicato è l'utilizzo di materiali riciclati all’interno dell’abitacolo, per via delle caratteristiche stringenti in materia di emissioni e odori.
Ad oggi le tecnologie di riciclo delle bottiglie in PET si sono rivelate efficaci per la produzione di moquette e pavimenti, mentre i tessuti riciclati vengono utilizzati per lo smorzamento del pavimento.
Il poliuretano termoplastico (TPU) risulta un polimero di particolare interesse e il cui utilizzo tende a crescere nel tempo, in quanto presenta particolari proprietà meccaniche e fisiche che ne fanno un il materiale più usato quando occorre abbinare elevata resistenza meccanica ed elasticità nella risposta.
D’altro lato i TPU risultano tra quelle classi di polimeri dove il riciclo risulta meno sviluppato. Vedremo in questo articolo le principali iniziative delle case auto e le prospettive di settore.
Casi studio: Toyota, Audi, Volkswagen
Nell'automotive si sta sempre più diffondendo, soprattutto nell'abitacolo, un design monomateriale sostenibile nel contesto della valutazione del ciclo di vita. I poliuretani termoplastici (TPE) sono già presenti negli arredi delle autovetture:
nei ripiani porta-oggetti,
negli schienali stampati in 3D,
negli anelli isolanti che fissano i sedili anteriori al pavimento, molto importanti per ridurre le vibrazioni,
i poggiatesta,
nella consolle portaoggetti.
Tra i marchi auto che storicamente si sono impegnati a tutela dell'ambiente Toyota si è sempre distinta per gli obiettivi di lungo periodo. Sempre di più l'azienda crede nello studio di design più eco-compatibili introducendo materie prime con minori emissioni di carbonio e meno parti.
Già dal 2015 Toyouta ha l'obiettivo di reimpiegare e recuperare il 95% del peso medio per veicolo per anno con una percentuale di reimpiego e riciclaggo dell'85%.
Dai paraurti Toyota si ricava plastica per costruire nuove parti dell’auto. Dal 2014 negli Stati Uniti è partito il progetto National Scrap Program con lo scopo di rifornirsi da tutti i produttori di auto Toyota nel Nord America, i quali potevano portare qui i paraurti incrinati durante il trasporto di auto nuove alle concessionarie oppure avviare a riciclo quelli delle auto a fine vita.
Audi sta sperimentano tecnologie diverse: riciclo meccanico, chimico e anche fisico. Audi lavora per individuare e utilizzare più tipologie di materiali alternativi possibile, identificando al contempo le migliori tecniche di lavorazione e di riciclo con l’obiettivo di creare dei cicli chiusi.
"Il nostro obiettivo è estrarre la maggiore quantità di plastica possibile dall'auto alla fine del suo ciclo di vita per poterla riciclare" spiega Mike Herbig, che lavora nel team Audi che si occupa dei polimeri.
"Oggi un'auto contiene oltre 200 kg di materie plastiche e compositi, per esempio paraurti, calandre, diverse parti dell’abitacolo e del sistema di climatizzazione. La plastica mista che viene recuperata viene prima frantumata meccanicamente e separata dagli altri materiali, quindi può essere trasformata in granuli pronti per essere riutilizzati."
La plastica deve rispettare alti requisiti di qualità e i criteri non cambiano se i materiali sono riciclati. I più importanti sono la resistenza agli urti, al calore, agli agenti atmosferici e ai fluidi, tra cui oli e solventi. Poi ci sono la stabilità dimensionale e la sensazione tattile, visiva e olfattiva per tutto il ciclo di vita dell'auto. Tutto questo senza dimenticare i requisiti ambientali.
In futuro Audi intende integrare le varie tecnologie di riciclo per recuperare quanta più plastica possibile dai vecchi veicoli e riutilizzarla in quelli nuovi.
Nella Audi Q4 e-tron, per esempio, ci sono già 27 componenti realizzati con materiali riciclati, tra cui il rivestimento delle cerniere delle portiere, le cornici e i gusci dei passaruota nonché gli spoiler aerodinamici in corrispondenza delle ruote; tutti pezzi che hanno proprietà meccaniche particolari.
Anche all'interno di Audi Q4 e-tron c'è molta plastica riciclata, in questo caso utilizzata per i materiali isolanti e smorzanti, ma anche in molte delle superfici visibili, come il rivestimento del pianale e del vano bagagli. Il rivestimento dei sedili sportivi delle versioni S-line è realizzato in similpelle combinata con la microfibra Dinamica, che ha l'aspetto e la consistenza della pelle scamosciata, ma è realizzata per il 45% con fibre di poliestere derivate da bottiglie in PET riciclate.
Volkswagen ha annunciato piani ambiziosi per diventare un produttore di veicoli completamente neutri dal punto di vista delle emissioni di carbonio entro il 2050.
Le autovetture della gamma ID. 100% elettrica di Volkswagen adotteranno per i loro interni materiali riciclati, già adottati sul modello ID. Buzz. In particolare l'abitacolo della ID. Buzz è un insieme di materiali alternativi in plastica recuperata dagli oceani o proveniente da vecchie bottiglie in PET (63 bottiglie da 500 ml). ha i sedili rivestiti con un materiale realizzato in filato Seaqual®, composto per il 10% da microplastiche marine recuperate e per il 90% da filati PES riciclati.
Tutto questo consente a Volkswagen di risparmiare il 32% delle emissioni di CO2 rispetto a un utilizzo di materiali convenzionali.
Se approfondiamo il discorso, scopriamo che nei rivestimenti dei sedili con ArtVelours Eco®, la quota di materiali riciclati è del 71%, mentre il padiglione e il pavimento sono aree realizzate completamente in poliestere riciclato.
La plastica riciclata si trova anche nello strato isolante del pavimento e lo stesso vale per componenti come il rivestimento sottoscocca e i passaruota.
Vantaggi dell'Utilizzo di rTPU per Paraurti e Componenti Automobilistici
Riduzione delle emissioni di CO2: L'adozione di rTPU consente una riduzione significativa delle emissioni di CO2 durante la produzione dei componenti automobilistici rispetto ai materiali vergini. Questo è un passo cruciale per l'industria nel raggiungimento degli obiettivi di riduzione delle emissioni di gas serra.
Conservazione delle risorse: L'uso di materiali riciclati contribuisce alla conservazione delle risorse naturali, riducendo la necessità di estrazione di materie prime vergini, come il petrolio.
Riduzione dei rifiuti: Utilizzando rTPU, l'industria automobilistica contribuisce anche alla riduzione dei rifiuti plastici e al problema dell'inquinamento ambientale.
Competitività: Le aziende automobilistiche che adottano soluzioni sostenibili sono più competitive sul mercato internazionale e attirano una clientela sensibile alle questioni ambientali.
Gianeco, partner affidabile per elastomeri termoplastici riciclati
L'uso di rTPU nei paraurti e nei componenti automobilistici è una delle sfide del futuro dell'industria automobilistica.
L'utilizzo di elastomeri termoplastici riciclati, al pari di qualsiasi materiale plastico riciclato, ma migliora anche l'immagine del settore e soddisfano le aspettative dei consumatori sempre più orientati alla sostenibilità.
Con il continuo sviluppo di tecnologie e processi, possiamo aspettarci ulteriori miglioramenti nell'industria automobilistica in termini di innovazione sostenibile.
Se stai già utilizzato polimeri poliuretanici termoplastici nella tua produzione e vuoi testare il materiale riciclato di Gianeco contattaci subito.
Puoi consultare la pagina dedicata o contattare il responsabile di prodotto.
